传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式，螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比， 在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势， 目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺该加工过程包括了钻孔、 倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。
（一） 工件加工速度快
由于当下数控机床螺纹铣刀的制造材料为硬质合金，加工线速度可以达到一定的速度，而高速钢丝锥的加工线速度仅为螺纹铣削速度的百分之一，所以螺纹铣刀适合高速切削，加工螺纹的表面干净度也得到了大幅度的提高。
（二）可以加工超高硬度的材质
加工钛合金、镍合金的螺纹加工一直是一个比较困难的问题，主要的原因是异味高度钢丝锥加工上述材料螺纹的时候，刀具的寿命较短，采用硬质合金螺纹铣刀对硬材料螺纹加工则是效果比较理想的解决方案。
（三）解决了机床丝锥加工磨损快的问题
对高温合金材料的螺纹加工，数控机床螺纹铣刀同样显示处非常优异的加工性能和比较长的预期寿命，对于相同的螺距、不同直径的螺纹孔，采用丝锥加工需要多把刀具才能完成，在数控机床的丝锥磨损、加工螺纹尺寸小于公差后则无法继续使用，只能进行报废处理，当螺纹铣刀磨损、加工螺纹孔尺寸小于公差是，可以通过数控机床的数控系统进行必要的刀具半径补偿调整后，就可以继续加工处尺寸合格的螺纹。
（四）减少因工艺问题导致的工件报废问题
数控机床为了获得高精度的螺纹孔，采用螺纹铣刀调整刀具半径的方法，比生产高精度丝锥要容易的多，对于小直径螺纹加工，特别是高硬度材料和高温材料的螺纹加工中心，丝锥有时可能会折断，赌赛螺纹孔，让零件报废，采用螺纹铣刀，由于刀具直径比加工的孔小，即使折断也不会赌赛螺纹孔，非常容易取出，不会导致零件的报废。
（五）降低加工成本
采用螺纹铣削，和丝锥相比，刀具切削力大幅降低，这一点对大直径螺纹加工时，尤为重要，解决了数控机床负荷太大，无法驱动丝锥正常加工的问题。机夹刀片式螺纹铣刀十年前就已问世，人们也认识到，在加工中心上加工M20以上的螺纹孔，采用螺纹铣刀与采用丝锥相比，能大幅降低加工成本。